压铸模在连续生产过程中，大多数情况下，需要的是人工加强冷却，用水冷却模具或者用载热油(导热油)进行模温控制，模具的冷却技术一般有下列几种方法:

 1、根据铸件结构，通过多个单独冷却水循环系统，控制模具不同部分的不同温度，为铸件创造顺序凝固的条件;也可以在模具上每个冷却回路中选择一个最敏感、最合适的位置，装设一个热感器，对温度进行扫描和监视，再通过一个可调的控制器，操纵输入段电动阀的开闭，  此方法虽好，但投入较大，尤其是热感器及其线路的费用，一般只用在尺寸很大，要求很高的压铸件生产中。

2、通过导热油的自动加热冷却装置——压铸模温机来控制模具温度。将动定模分别控制在一定的温度范围，这较模具的单纯冷却要优越得多，压铸模温机以导热油为介质，作为通向模具的工作液，通过加热和冷却的效率及导热油的循环速度，由微电脑PID调节控制油温。

      压铸模冷却水温不能过高,  否则当水沸腾时形成的水蒸气压力会影响冷却散热效果，  冷却水温上限为95 "C，下限为10 C,  连接模具的水冷软管不能破裂，冷却用水要经过离子交换法进行软化处理，否则水在冷却通道内壁，上会逐步产生水垢现象，白色沉淀物使其冷却效果不断变差。

     压铸模具中的型芯由于被合金液所包围，温度较高，生产时不仅容易形成粘模，而且由于温度上升得快，  型芯局部硬度下降，造成铸件尺寸偏差;型芯温度过高还易引起疏松、缩孔;  动模型芯和滑块温度过高，  会使滑块和导滑槽寿命缩短。为了避免上述缺陷的发生，对直径比较小的型芯，国外开发了一种带细孔冷却的模芯喷射冷却器，采用特殊的活塞泵，在大于1 MPa的压力下，维持排水量，通入大量的冷却水，并能瞬间停止排水，即使模芯温度为200 C，冷却水也不会沸腾，冷却结束时还可向冷却回路充入高压气流，排出残留的冷却水，该装置不仅提高型芯的寿命，还使压铸件质量稳定提高。

压铸模温机的作用：

1、预热模具，减小开始生产时的模具面层与内部温度梯度，防止模具 因温度异常导致开裂而失效。
2、预热模具和保持模具在生产初始和生产间隙的温度，减少热模时间，节约能耗，加快生产的进度，提高效率。
3、生产过程中模具温度保持恒定（加热、冷却），可使压铸件尺寸，密度保持稳定，保证产品质量的稳定性。
4、由于压铸模温机的加热冷却作用，可减少脱模剂的使用量，减少对模具的激冷，从而减少热应力的产生，延缓模具表面龟裂的产生，从而延长模具的使用寿命。
5、可以减少冷却水的使用，延长模具寿命，节省压铸周期，对产品粘模、粘铝和拉伤也有一定的抑制作用，提高产品的外观，降低不良品的产生。

  压铸模温度的控制是压铸工艺中重要的参数之一，直接影响压铸件的质量和经济效益，充分认识模温控制的作用和影响模具温度的各项因素，将模具热平衡计算的应用纳入生产过程，是实现压铸生产水平科学化不可缺少的条件。