中控煤化工丨大型煤化工智能工厂高效精准生产，到底有多牛？

近日由宁夏自治区人民政府、工业和信息化部、国家能源局、中国煤炭工业协会、中国石油和化学工业联合会和国家能源投资集团联合举办的《中国煤化工关键技术暨重大装备创新大会》在银川召开，浙江中控技术股份有限公司受邀出席本次大会。

中控技术副总裁担任分会场《中国煤化工智能制造专题研讨会》主持人。中控技术信息化解决方案中心总经理与现场专家们探讨《工业软件定义智能制造》议题。

说起煤化工，必须要提一下中控助力国家级智能制造的示范项目——国内某大型煤化工企业的首例百万吨级烯烃生产的智能制造示范工厂项目。

APC助力生产过程高效、智能

就简单从节本增效层面而言，智能工厂是必然的发展趋势。让工厂接受新的技术，主要还是看自动化企业能否对症下药，真正为制造企业带来节本增效。

在智能工厂运行过程中，该企业最为关注的问题是：安全、稳定、高效。而这也恰好成为其加速拥抱智能制造的缩影。作为智能制造中智能控制与操作关键模块，通过APC（先进控制模块）的成功应用，该企业岗位操作人员的“双手”被解放。先进控制系统还驱动操作人员的“大脑”，使岗位操作人员从传统被动应付平稳生产的繁琐操作行为中抽身，集中于思考提升装置运行品质。

实现大规模生产，并确保最高水平的生产效率，该企业从传统的关注装置运行平稳的监控模式向监视装置运行状态模式转变、从过程实操模式到系统监视模式转变、从传统的关注过程平稳运行向致力于思考提升装置经济运行模式转变。

同时，也促使该企业达到了从“控盘”向“监盘”、从“维持生产”向“精益生产”模式转变，促进装置趋于最优运行。

APC应用前后关键变量运行趋势

  比如应用的PID+APC+一键负荷升降组合技术，从回路级、单元级、单元间逐级提升装置自动化水平，在平稳优化控制的基础上进一步提升，建立跨区域、跨控制器关联模型及关联约束策略。实现全装置物料、能量关联解耦，达到全工况负荷自动升降，自动跟踪优化控制，提升装置运行品质，形成了高度自动化操控中心。

APC应用后全流程一键负荷全自动升降

生产管控质的飞跃

煤化工厂，往往令人联想到“尘污漫天”的车间，而该大型煤化工企业智能工厂生产车间，放眼望去呈现的却是一个个智能制造场景。作为现代煤化工的示范工程，该企业将智能工厂建设确定为提升现代大型企业竞争力的主要手段。

保证稳定和高产，这就需要对企业的产业链条有着透彻的理解。在项目的实践中，先进控制系统促进、提升生产管控水平，这来源于中控智能工厂优化控制的核心部分：项目共完成600+PID回路参数优化、100+复杂回路结构优化以及一套裂解装置全流程APC系统。这些系统从四个维度逐步提升装置运行水平，依次是基础回路自动化、装置内各单元控制协同、区域内协调优化控制以及装置整体优化提升。每一环都关乎生产的综合效率，不可忽略。

在这之前，各管理系统优化的问题，曾一度困扰一些传统工厂。如果按传统工厂的工艺和流程进行稳定生产，也就无法做到高效稳定。在智能工厂建设过程中，生产管控需要的是先进的理念。在这个新建的智能工厂中，作为PCS层中的核心应用技术之一，先进控制通过应用提升装置自动化水平，转变岗位以实操为主的操作模式。

看似让人摸不着头脑的智能化，不仅可以提高生产过程的平稳率、产品质量、目的产品收率、装置处理能力，实现满负荷运行，还可以优化操作条件以便按需要优化产品分布、节能降耗、延长运转周期增加资产利用率、安全生产，在更高水平上实现“安稳长满优运行”，进一步提升装置的控制水平和管理水平。

就这样，保障该企业高效稳定运行的APC优化控制解决方案快速融入生产中。

该企业智能工厂如此高效精准的生产，到底有多牛呢？项目应用后，提升装置运行效率，其中关键变量波动幅度标准偏差普遍下降70%以上，自控率达到100%，装置平稳率>95%，报警率下降到原有5%以内。

“中控运用丰富的技术专长和行业经验，与合作伙伴一起挖掘智能化领域的潜力，提供真正的差异化服务并创造更大价值。”

该企业与中控等单位共同承担的2016国家智能制造综合标准化与新模式应用项目于2019年2月23日顺利通过验收。中控为这项宏伟的工程提供了多项创新的解决方案，给出了一个值得借鉴的答案，并将推广应用于全国石油、化工等流程行业，助力企业“高效”、“绿色”运行。